900 Kilometer Reissverschlüsse

Rund 258 verschiedene Matratzen, jede in drei Härtegraden. Rechne! Das sind 774 unterschiedliche Matratzentypen! Alle im gleichen Haus hergestellt. Dazu die Spezialanfertigungen. Und wer nun meint, 774 sei gar keine so grosse Zahl, der soll doch mal auf 774 zählen. Na?

Markus Läser führt als Bico-Produktionsleiter durch die Hallen. Es tönt so einfach: Am Anfang ist der Matratzen-Kern aus Schaumstoff. Den stecken die Männer in eine Hülle. Eine Maschine verpackt das Ganze vollautomatisch, und gut ist. – Liesse man es bei solcher Banalität bewenden, befände man sich etwa auf dem Niveau von «Der Strom kommt aus dem Stecker und die Milch von der Migros». Stattdessen folgen wir Herr Läser und erleben beim Rundgang die Komplexität des Vorgangs und die verblüffende Fachkompetenz und die Routine der Bico-Mitarbeitenden.

Produktion auf Bestellung
Bunt sieht es aus im Erdgeschoss. Da sind Hunderte von Schaumstoffkernen gestapelt. In unterschiedlichsten Farben und Grössen, einige mit musterähnlichen Aussparungen und regelmässig angeordneten «Löchern», mit Rillen und eingesetzten dämpfenden Federn aus Kunststoff. «Hier haben wir alles auf Lager, vom einfachsten Mono-Kern bis zu aufwändig konzipierten Kernen mit unterschiedlich weichen Schaumstoffen für hohen Liegekomfort und Stützung der Wirbelsäule. Für einen guten Feuchtigkeitsausgleich sorgen die atmungsaktiven und natürlichen Materialien in der Auflage und die speziellen Belüftungskanäle im Kern. Dadurch wird die Flüssigkeit beim Schwitzen in der Nacht abtransportiert.»

Es gibt Stapel mit unterschiedlichen Matratzenkernen. Bei jedem „Los“ handelt es sich um die Bestellungen eines Bico-Händlers. «Wir produzieren die Matratzen nicht auf Vorrat, sondern immer erst auf Bestellung. Dabei garantieren wir eine Lieferfrist von fünf Tagen. Fünf Tage nach dem Eingang der Bestellung ist die fertige Matratze beim Händler.»

Facharbeiterinnen
Ein Stockwerk höher befindet sich die Produktion der Matratzenhüllen. Drei Steppmaschinen bearbeiten die Vliesrollen. 60 verschiedene Stoffe, 17 unterschiedliche Wollauflagen, darunter Schafwolle und Kamelhaar, 20 Steppmuster-Varianten – die drei Anlagen schaffen pro Tag bis zu 1500 Laufmeter! Daraus entstehen die sogenannten «Platten», also die Unter- und die Oberseite der Matratzenhülle.

An zwei Hochleistungsnähmaschinen und höhenverstellbaren Arbeitsflächen sitzen Näherinnen. Viele haben ihre Wurzeln in Portugal, wo sie eine Berufslehre als Näherin absolviert haben. Mit unglaublicher Fertigkeit und Sicherheit vernähen sie die Ränder der Platten und verhindern damit deren Ausfransen. Transportbänder helfen beim Drehen der Platten. Eine Schlusskontrolle: Ist alles im rechten Winkel? Stimmen die Masse?

Jetzt noch die Seitenbahnen, die sogenannten Border. Falten und Vernähen der Ecken. Die Handgriffe einnähen. Und den Reissverschluss. Pro Jahr werden mehr als 900 Kilometer Reissverschlüsse eingenäht! Etwa 1000 Reissverschlüsse pro Tag! – Fertig ist die Hülle, genau auf diese eine Matratze abgestimmt, die ein Händler in der Schweiz  bestellt hat.

Unterschiedlichste Schaumstoffkerne in den BICO-Lagerhallen

Unterschiedlichste Schaumstoffkerne in den BICO-Lagerhallen

Vlies-Abfälle werden zur Wiederverwendung gebündelt

Das gesteppte Vlies wird aufgerollt

Bereits ist das Vlies zu einer Platte zugeschnitten. Eine Spezialmaschine näht die vier Bico-b ein

Stapelweise warten Platten in unterschiedlicher Grösse auf ihre Weiterverarbeitung

Eine Näherin verbindet die Border mit den Platten und setzt die Reissverschlüsse ein

Überblick über die Näherei-Abteilung

Überblick über die Näherei-Abteilung

Zwei Männer sind mit dem Einzug der Matratzen beschäftigt. Auf den blauen Flächen und den orangen Rollen im Vordergrund «wandern» die fertigen Matratzen zuerst zur Verpackung und danach in die Spedition

Kerne und Hüllen in der Produktionshalle

In einer andern Abteilung werden Lattenroste gebaut

Die verpackten Matratzen sind für den Transport bereit

Lastwagen bringen die Matratzen in die ganze Schweiz

Markus Läser, Produktionsleiter BICO

Worte braucht es keine
Letzte Station ist das «Einziehen». Synchron erreichen die bestellten Kerne und die dazugehörenden Hüllen den Arbeitsplatz. Zwei Mitarbeiter sind konzentriert an der Arbeit. Jeder Handgriff tausend Mal gemacht. Worte braucht es keine. Einziehen der Kerne in eine Schutzhülle. Hüllen um die Kerne legen; Reissverschluss schliessen. Qualitäts-Schlusskontrolle. Etikettierung nach Kundenauftrag. Produktionsauftrag mit Strichcode abschliessen.

Die fertigen Matratzen kommen auf ein Transportband. Ohne menschliches Zutun bewegen sie sich durch eine Verpackungsanlage. Mit einem kräftigen Schutzplastik eingepackt, sind sie jetzt versandbereit. Die Tageskapazität pro Tag liegt bei 400 Matratzen. Sechs grosse Lastwagen bringen sie auf definierten Routen zu den Händlern in der ganzen Schweiz.

Trotzdem!
Nach dem Rundgang noch ein kurzes Zusammensitzen. Da kommt auch Nachdenkliches zur Sprache. «Ja klar spüren wir die Auswirkungen des starken Frankens. Es ist nun mal eine Tatsache, dass wir in der Schweiz andere Lohn- und Gestehungskosten haben als das nahe Ausland. Das Lohnniveau einer Näherin in der Schweiz liegt auf einem anderen Niveau als im Ausland. Mittels innovativen Entwicklungen sowie der Herstellung unserer Produkte mit viel Handarbeit (Swissness) produzieren wir Matratzen, die das Bewusstsein des gesunden Schlafs erhöhen.»

Markus Läser trinkt seinen Kaffee und lächelt: «Viele Kunden erkennen das hohe Qualitätslevel unserer Matratzen. Sie würdigen den erstaunlichen Grad an Handarbeit und die selbstkritische Haltung unseres Unternehmens, die sich im SleepLab manifestiert, wo wir jeden Matratzentyp auf Herz und Nieren prüfen.»

*

Einen Drittel unserer Lebenszeit verbringen wir im Bett. Bei der Matratze zu knausern, wäre wohl etwas vom Dümmsten, was man sich antun könnte.

Noch bis am 4. März 2017 läuft im Möbelhaus Kindler, Schinznach-Dorf, die Winteraktion mit Bico-Matratzen.